Сортировка по: наименованию цене

Ультразвуковой контроль

Артикул: aobr08
Кол-во:
Стоимость:
5 500 a
купить
Артикул: aobr09
Кол-во:
Стоимость:
5 500 a
купить
Артикул: auzkd01
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: auzkd02
Кол-во:
Стоимость:
258 000 a
купить
Артикул: auzkd03
Кол-во:
Стоимость:
298 000 a
купить
Артикул: auzkd06
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: auzkd23
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: buzkd32
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: buzkd37
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: buzkt06
Кол-во:
Стоимость:
255 000 a
купить
Артикул: buzkt11
Кол-во:
Стоимость:
99 000 a
купить
Артикул: cuzas01
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: cuzas02
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: cuzas03
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: cuzas04
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: cuzas05
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: cuzas06
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: cuzas07
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: cuzas08
Кол-во:
Заказ по заявке
Артикул: cuzas09
Кол-во:
Заказ по заявке
1 2 3 4 5 . . . 20

Ультразвуковой контроль – один их методов неразрушающего контроля, поиска скрытых дефектов, целостности и качества сварных соединений, отклонений определенных параметров от нормы. Такой метод позволяет исследовать объект без разрушения его поверхности, с максимальной точностью определить соответствие заданным параметрам, локализовать дефекты.

Преимущества использования ультразвукового контроля

Для контроля качества и в дефектоскопии применяются различные неразрушающие методы. Но именно ультразвуковой метод является наиболее эффективным и обладающим следующими преимуществами:

  • стоимость оборудования относительно невысокая;
  • наличие различных вариантов акустического контроля, оборудования, предназначенного для применения в конкретных условиях;
  • полная безопасность для окружающих;
  • возможность осуществления контроля в полевых условиях, на производстве, в точках эксплуатации/установки объекта без его разрушения;
  • возможность контроля без нарушения технологических процессов;
  • проведение контроля для материалов различного типа, а не только для металлов.

К минусам этого типа исследований является невозможность анализа характера дефекта, его реального размера. Кроме того, контроль будет затруднен для металлов, имеющих крупнозернистую структуру, так как во время работы наблюдается серьезное затухание акустического сигнала, его сильное рассеивание, что искажает полученные данные. Кроме того, к поверхности предъявляются повышенные требования, волнистость и шероховатость должны находиться в пределах установленной нормы для конкретного типа контрольного оборудования.  К примеру, максимальная шероховатость может быть не больше Ra 6,3/Rz 40, согласно РД 03-606-03.

Сфера использования приборов ультразвукового контроля

Чаще всего ультразвуковой контроль используется в следующих областях:

  • неразрушающий контроль на производстве, в рамках тестирования выходного качества;
  • выявление и локализация дефектов;
  • определение степени износа труб разного типа, контроль качества магистральных трубопроводов;
  • в атомной, тепловой энергетике;
  • в химической, нефтегазовой сфере, машино-, авиастроении;
  • в лабораториях контроля, при сертификации, получении декларации;
  • в полевых условиях;
  • для контроля качества элементов соединений, узлов и элементов конструкции, котлов и других установок, работающих под давлением;
  • для контроля качества железнодорожного транспорта, локомотивов;
  • для контроля сварных швов разного типа, включая соединений изделий с довольно сложной геометрией, из металлов, имеющих крупнозернистую структуру.

Методы ультразвуковой дефектоскопии

Для ультразвукового контроля, относящегося к неразрушающим способам, применяются различные акустические методы, включая импульсный (отражения и прохождения), импедансный, резонансный и многие другие. Все они, согласно ГОСТу 23829-85, разделяются на две больших группы – активные методы (использующие излучение, колебания и волны) и пассивные (прием волн и колебаний).

Каждый из используемых акустических методов неразрушающего контроля обладает своими особенностями:

  1. Прохождения. Позволяют выявить глубинные дефекты, расслоения, нарушения сплошности объекта.
  2. Отражения. Позволяют выявить нарушения сплошности материала, локализовать дефекты, определить размеры нарушения, благодаря прозвучке и приему (анализу) отраженных ультразвуковых волн.
  3. Импедансный. Используется для неразрушающего контроля паяных, сварных, клеевых соединений, припаянных или приклеенных к жесткому основанию элементов.
  4. Свободных колебаний. Применяется для выявления глубинных дефектов.
  5. Резонансный (метод вынужденных колебаний). Используются для оценки толщины объекта, обнаружения коррозии, скрытых дефектов, расслоения.
  6. Акустико-эмиссионный. Позволяют обнаружить трещины, которые образуются под воздействием сильных механических нагрузок.

Самыми распространенными в практике ультразвукового контроля являются импульсные, импедансные, резонансные и эмиссионные методы. Они наиболее информативны, точны, позволяют определить дефекты различного типа.

Оборудование для ультразвукового контроля

Для того, чтобы провести ультразвуковой контроль, используется оборудование различного типа. Это ультразвуковые дефектоскопы, толщиномеры, твердомеры и другие.

Ультразвуковые дефектоскопы применяются для импульсного контроля по методам отражения и прохождения. Для неразрушающего контроля востребованы такие способы, как эхо-метод, зеркально-теневой и теневой. Эхо-метод позволят провести оценку при ограниченном доступе к объекту, если требуется получить точные данные о локализации дефекта, его характере и размерах. Для такого ультразвукового контроля применяются приборы с пьезоэлектрическими преобразователями, что позволяет получить такую информацию, как тип дефекта, глубина его залегания. Чаще всего дефектоскопы такого типа применяются для контроля сварных соединений, включая тавровые, стыковые, угловые и нахлесточные швы, наплавки материалов, качество трубопроводов для атомных, тепловых электростанций.

В зависимости от сферы применения дефектоскопы ультразвукового контроля разделяются на специальные и общего назначения. Вторая группа универсальная, она применяется для решения задач широкого типа. Узкоспециализированные дефектоскопы предназначены для решения задач конкретного типа.

Толщиномер применяются для неразрушающего контроля, определения состояния материала или покрытия, толщины слоя. Оборудование может использоваться для исследования металлических или неметаллических материалов, лакокрасочного покрытия, труб, кузовов автомобилей и во многих других областях.

При помощи ультразвуковых толщиномеров можно провести высокоточную оценку состояния газовых и водопроводных труб, конструктивных элементов, таких покрытий, как штукатурка или лакокрасочный слой. Также можно определить толщину исследуемого материала и другие характеристики для оксидных пленок, штукатурки, лакокрасочных покрытий, коррозии, металла, дерева, текстиля, резины, полимеров, кожи, бумаги и многих других. Толщиномеры отличаются компактными размерами, получаемые данные отображаются на информативном дисплее и дополнительно могут быть импортированы на ПК для дальнейшего анализа. Конструкция прибора включает в себя сам корпус, выносные устройства с датчиками для исследований в труднодоступных местах. Щупы могут быть различного типа, что зависит от особенностей и вида исследуемой поверхности. 

При помощи ультразвукового толщиномера можно замерить толщину исследуемого слоя в разных диапазонах, определить локализацию дефекта. Основным назначением ультразвукового толщиномера является определение толщины таких изделий, как трубы, емкости, листовые материалы, транспортные конструкции, элементы мостов, транспорт различного типа. Прибор можно применять для уже готовых изделий или в процессе производства в качестве контроля качества, соблюдения всех установленных технологических операций. 

Для толщинометрии применяются импульсные и резонансные методы, соответствующие требованиям ГОСТов Р 55614-2013, Р ИСО 16809-2015, Г-7-031-91. Все приборы разделяются на те, которые можно использовать для металлов и для неметаллических объектов, покрытий различного типа. Наибольшим спросом пользуются приборы для определения толщины металла, слоя краски и поиска коррозии, применяемые при покупке подержанных или новых автомобилей.

Ультразвуковой контроль при помощи импедансного метода осуществляется при помощи специальных дефектоскопов и твердомеров. В основе работы устройств этого типа находится зависимость механического сопротивления объекта и качества соединения отдельных элементов конструкции. Такой метод позволяет максимально точно определить дефекты в паяных, клееных, других типах соединений, для многослойных конструкций, элементов заполнителей, жестких материалов. Импедансные дефектоскопы и твердомеры востребованы в различных сферах, включая высокоточное производство электроники, автомобилестроении, авиастроении, космической промышленности.

При ультразвуковом контроле этого типа можно обнаружить расслоения материала, непроклеенные участки, нарушения целостности, пустоты разного типа. Метод контактного импеданса является оптимальным для оценки твердости сплавов и металлов, такого оборудования, как парогенераторы, реакторы, котельные барабаны и коллекторы. Твердомеры применяются для контроля качества магистральных трубопроводов, транспортных средств, генераторов, турбин. Дефектоскопы могут работать с металлами разного типа, листами, поковкой, отливками и прочими промышленными полуфабрикатами.